Введение
Общие сведения
Исследования проведены в полном соответствии с техническим заданием,
предоставленным заказчиком, и включают комплекс экспериментальных и аналитических
работ по переработке железорудного сырья.

Цель исследования
Основной целью работы является разработка технологии получения железорудного
концентрата методом магнитно- гравитационной сепарации из проб, предоставленных
заказчиком.

Представленные материалы являются основой для дальнейшего масштабирования
технологии и внедрения её в промышленное производство.

1. Комплексное исследование вещественного состава исходной пробы
1.1.  Подготовка пробы к исследованиям.  Первичная обработка материала осуществлялась в соответствии с установленными
методическими требованиями и включала этапы (Рисунок 1):
Тщательное перемешивание исходного материала для обеспечения его
однородности;
• Формирование представительных навесок для различных видов исследований.
• Последовательное сокращение пробы согласно утверждённой схеме (см. рис. 1);

рис 1

По результатам подготовки были сформированы следующие категории проб
• проба для химического анализа — предназначена для определения
элементного состава материала;
• проба для гранулометрического анализа — используется для исследования
распределения частиц по размерам;
• проба для технологических исследований — применяется при проведении
опытно- технологических испытаний;
• дубликатная проба — формируется как резервная для проведения повторных
исследований при необходимости.

1.2.  Химический состав предоставленных проб
На основании результатов протокола, предоставленного заказчиком БВ 02016/1 и
RV - ROV - 2500301 (представлены в Т аблице№1 и Таблице№2), был установлен химический
состав исходных показателей Fe (общий) и Zn .

1.3. Анализ гранулометрического состава исходного материала
Протокол RV - ROV - 2500301 – фракционный состав пробы
Таблица №3 :

Из приведенных данных видно, что количественный состав материала
демонстрирует преобладание фракции размером 0–1 мм, которая составляет основную
массу исследуемого образца. Данная характеристика является определяющим фактором
при выборе технологии обогащения. Результаты анализа позволяют сделать заключение о
том, что гранулометрический состав исходного материала является благоприятным
фактором для реализации технологии магнитно- гравитационной сепарации и обеспечивает
предпосылки для получения качественного железорудного концентрата.

2. Прогнозные технологические показатели процесса магнитно- гравитационного обогащения
2.1. Подготовка материала к обогащению Предварительная обработка исходного материала включала комплекс
механоактивационных операций в водной среде:
- размачивание;
- размывание;
- перемешивание.
Исходный материал был отобран из лежалых карт отстойника и требовал
специальной подготовки для обеспечения эффективного обогащения.
Технологический процесс предусматривал последовательное выполнение операций:
- механоактивация в водной среде;
- подготовка к магнитно- гравитационной сепарации;
- извлечение общего железа (Fe_общ.) в коллективный концентрат.
Технологические показатели обогащения лежалых шламов предоставлены в

Таблице 4:

Протокол БВ 02045/1.
Выход концентрата: пробы 1 составил 56,5 %
Пробы 3 составил 43,5 %
Прогнозируемый выход коллективного железорудного концентрата содержащего Fe
(общий) из лежалых шламов, находящихся в картах 35 - 40% с содержанием Fe (общий)
50 - 52% и содержанием Zn до 0,7%
Полученные результаты анализа подтверждают возможность и целесообразность
использования технологии магнитно-г равитационной сепарации для переработки лежалых
шламов с целью получения чернового железорудного концентрата. Данная технология
может быть рекомендована для дальнейшего масштабирования и внедрения в
промышленное производство.
2.2. Компоновка технологической схемы получения коллективного концентрата
Технологическая схема магнитно- гравитационной сепарации представлена на Рисунке 1

рис 2

3. Графическая часть модульного обогатительного комплекса и описанием схемы технологических процессов.
3.1 Графическая часть модульного обогатительного комплекса (МОК)

1. Насос шламовый
2. Насос шламовый
3. Блок модульный грохота высокочастотного
4. Бурт класса +1
5. Блок модульный гидроциклонов
6. Дистрибьютер гравитационный
7. Блоки гравитационных аппаратов
8. ЗУМПФ воды оборотной
9. ЗУМПФ концентрата
10. ЗУМПФ пром
11. Блок магнитной сепарации
12. Насос воды оборотной

3.3 Описание схемы технологических процессов МОК.
3.3.1 Общая характеристика МОК
Модульный обогатительный комплекс представляет собой комплект оборудования
непрерывного действия, предназначенный для мокрого обогащения отходов
металлургического производства.
МОК рассчитан на круглогодичную работу , перерабатывая шламовую пульпу из
центрального сливного колодца завода , что позволит избежать затрат на подготовку шлама
к обогащению и отсутствие постоянной необходимости в подаче воды.
3.3.2 Конструктивные особенности
Отличительные характеристики:
• Сборно- разборная конструкция
• Возможность монтажа на месте эксплуатации
На месте эксплуатации производится сборка под руководством представителей
производителя оборудования (шефмонтаж) силами заказчика.
Подвод воды и электроэнергии, а также подготовка площадки ( строительство
ЗУМПФов и несущих металлоконструкций ) к установке МОК осуществляется Заказчиком.

3.3.3 Основное оборудование
Основным обогатительным оборудованием МОК являются блоки гравитационной
сепарации в количестве 4 штук. (5) и блок магнитной сепарации в количестве 2 штук (11).
В них происходит разделение по плотности и магнитным свойствам шламовой суспензии.
3.3.4 Технологическая схема. Последовательность операций
Первичная подготовка материала:
• Подача шламовой суспензии из зумпфа слива насосом (1) на грохот
высокочастотный
• Прохождение через высокочастотный грохот (отделение мусора и класса - 1 +0
мм)
• Загрузка лежалых шламов погрузчиком ( дополнительно )
Сгущение материала:
• Подача из зумпфа грохота насосом (2) в блок гидроциклонов шламовой
суспензии класса - 1+0 мм для сгущения
• Обработка в блоке гидроциклонов (5)

• Направление сгущенной суспензии (6) на блоки гравитационной сепарации
(7)
• Подача осветленной суспензии на блок магнитной сепарации (11)
Консолидация продуктов:
• Объединение концентратов с блоков (7) и (11) в коллективный зумпф (9)
• Направление промпродукта в зумпф (10)
• Отвод сливов блоков (11) и (7) в желоб слива отстойников
Система водооборота:
• Перелив осветленной воды из зумпфов (9) и (10) в зумпф (8)
• Подача насосом (12) для разжижения пульпы в блок гидроциклонов (5) и блок
магнитной сепарации
Выгрузка продуктов:
• Концентрат из зумпфа (9) выгружается экскаватором в бурт концентрата
• Отходы направляются в слив желоба и транспортируются в отстойник
Система управления
Регулировка процесса осуществляется посредством флажков потока, установленных
на баках слива гравитационных блоков, что позволяет точно контролировать качество концентратов и хвостов.

4. Расчетные данные
4.1 Расчетные данные по производственным показателям
Производительность т/ч по твёрдому- до 100(с возможностью увеличения).
Производительность м³/ч – до 70 0 (с возможностью увеличения).
Годовая производительность при постоянном сырье и соблюдений тех.условий по
эксплуатации составит 180- 200 000 тонн концентрата в год: с содержанием Fe(общ.)- до
52; Zn - до 0,7.
Энергопотребление - до 300 кВт/ч.
4.2 Режим работы МОК
В соответствии с технологическим заданием принят следующий режим работы
обогатительной установки:
Кол- во рабочих дней в году - 320.
Кол- во смен в сутки - 3.
Продолжительность рабочей смены (час) - 8.
Кол- во часов работы в год - 6700.
Кол- во машинных часов в сутки - 21.